Descrizione
Resina Poliuretanica Espak 90
ESPAK 90 è un prodotto liquido bicomponente poliuretanico, esente da freon, che permette di ottenere un espanso rigido a freddo e senza l’ausilio d’impianti, con densità di circa 85 Kg/m3 in schiumata libera1. L’aumento di volume in tale modalità di stampaggio è di circa 12-14 volte2. La densità dell’espanso ottenuto in volume chiuso dipende dalla quantità di prodotto usato e dal volume di espansione. L’espanso è di tipo pellante: nella superficie esterna si forma una pellicola semi lucida compatta che ricopre le cellule.

Anche se ESPAK 90 è un prodotto a cellula chiusa si possono misurare assorbimenti d’acqua fino al 3 % del peso dell’espanso. Ciò è dovuto alla rottura delle cellule prossime alla superficie esterna, soprattutto quelle della superficie nella direzione d’espansione.
E’ un formulato quindi non un semplice poliuretano espanso liquido, a base poliuretanica. Riunendo i due componenti la miscela inizia ad espandere e si ottiene il poliuretano espanso rigido, uno schiumato a cellula chiusa con densità di 100 Kg. per metro cubo, con buona stabilità dimensionale ed elevata resistenza agli urti e alla compressione. Con piccole quantità di ESPAK si possono ottenere in breve tempo grossi volumi, leggeri e resistenti. Nel settore della nautica l’ESPAK è particolarmente indicato per rendere inaffondabile la barca o tutti gli scafi.
Trattandosi di un prodotto liquido l’espak può essere colato prima della fase di espansione, in stampi in gomma siliconica, per ottenere oggetti finiti, resistenti e leggeri.
Mentre Espak 30 espande 36 volte il suo volume ed è più tenero, Espak 90 invece, espande 12 volte il suo volume ed è più rigido.
E’ un prodotto perfetto per rendere inaffondabile la barca o tutti i tipi di scafi.
ESPAK 90 è indicato nel modellismo (rilievi montuosi e ambientazioni nei diorami e plastici rinforzati), nella scenografia (elementi architettonici, colonne e capitelli, ambientazioni, riproduzioni di rocce, muri in pietra e mattoni), nautica (riempimento gavoni, intercapedini e camere di galleggiamento, blocchi per realizzare modelli, riparazioni), industria (prototipi, elementi per mobili, manichini, modelli per fusioni, maschere per rifilare pezzi termoformati).
Per la preparazione, bisogna agitare bene prima i componenti, soprattutto il componente A. Dosarli in volume, in due contenitori separati e successivamente unirli (anche nel contenitore di uno dei due). Mescolare velocemente ed energicamente per qualche secondo fino ad ottenere una miscela cremosa di colore omogeneo e colare subito nello stampo.
Il prodotto inizia ad espandere dopo appena 60 secondi!
Per ottenere pezzi, Il sistema più pratico è colare in stampi di gomma siliconica che sono antiaderenti. Per ottenere pezzi a tutto tondo, occorre uno stampo bivalva; in questo caso si rende necessario l’uso di un controstampo rigido, munito di chiusure ermetiche, per reggere la pressione sviluppata. Negli stampi rigidi, in resina o altro materiale che non sia la gomma siliconica, è necessario l’uso di un distaccante. Usando stampi a cielo aperto, la schiuma eccedente va tagliata ad indurimento completo. Se l’espansione avviene in stampo chiuso, lo schiumato risulta più omogeneo e compatto, con una pelle ben definita e una migliore riproduzione dei dettagli.
Non usare a temperature inferiori a 6-8 °C. Tenere lontano dall’umidità e nei contenitori originali ben chiusi.
Indossare guanti e occhiali protettivi sia durante la miscela che nell’applicazione. Lavare rulli e attrezzi con solventi appena terminato il lavoro. Non gettare i residui e i solventi di lavaggio nelle fognature. Smaltire presso recuperatore autorizzato sia i solventi di lavaggio che gli imballaggi vuoti contaminati dai prodotti. Per maggiori informazioni di sicurezza, leggere attentamente la scheda di sicurezza dei componenti.
Questi prodotti sono altamente professionali e commercializzati come materiali compositi per industria, modellismo, belle arti, oggettistica, scenografia e restauro.
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